Skrót HACCP pochodzi od nazwy angielskiej - HAZARD Analysis and Critical Control Point, czyli: Analiza Ryzyka i Krytyczny Punkt Kontroli.
HACCP jest sytemem, dzięki któremu możliwe jest zapewnienie konsumentom dostępu do bezpiecznej żywności. System ten pozwala zdefiniować CCP - czyli krtytyczny punkt kontrolny oraz ustalić sposób jego monitorowania.

Dzięki systemowi HACCP możliwa jest identyfikacja i ocena zagrożeń zdrowotnych na wszystkich etapach produkcji, przez co umożliwia wykluczenie z dalszej produkcji lub obrotu partii produkcyjnych nie spełniających założonych wymagań (norm) już w trakcie procesu produkcyjnego, a nie jak dotychczas dopiero podczas badań produktu końcowego.

do góry

Istota systemu

Zasada 1 - należy zidentyfikować zagrożenia i opisać środki zapobiegawcze - powołując zespół odpowiedzialny za całość prac przy tworzeniu, wdrażaniu i utrzymaniu systemu HACCP. Zespół musi przygotować schemat blokowy procesu technologicznego, zdefiniować wszystkie możliwe zagrożenia, określić ich stopień istotności oraz opisać środki kontrolne pozwalające opanować zagrożenia istotne dla bezpieczeństwa produktu.

Zasada 2 - należy określić krytyczne punkty kontrolne (CCP) - tam muszą być zachowane szczególne środki ostrożności, gdyż to właśnie w CCP istnieje największe zagrożenie dla bezpieczeństwa zdrowotnego produktu. W celu określenia które etapy procesu technologicznego są CCP należy posłużyć się tzw. drzewkami decyzyjnymi, które stawiając pytania dotyczące danego etapu procesu technologicznego oraz dając tylko dwie odpowiedzi (tak lub nie) pozwalają określić czy jest to CCP.

Zasada 3 - należy ustalić granice krytyczne - dla każdego CCP należy określić górne granice środków kontrolnych, aby wiadomym było po przekroczeniu jakich wartości straciliśmy kontrolę nad bezpieczeństwem wyrobu gotowego.

Zasada 4 - należy ustalić system monitorowania CCP - dla każdego CCP musi być ustalona częstotliwość odczytów i sposób zapisu środków kontrolnych oraz osoba za te czynności odpowiedzialna

Zasada 5 - należy określić działania korygujące - poprzez opracowanie odpowiednich procedur, mówiących kto i kiedy oraz jakie działania musi podjąć aby przywrócić kontrolę nad bezpieczeństwem wyrobu w danym CCP (gdy monitorowanie wykazało przekroczenie granic krytycznych). Działania korygujące muszą takze precyzyjnie określać co należy zrobić z produktem wytworzonym po przekroczeniu granic krytycznych.

Zasada 6 - należy ustalić procedury zapisów - mają one opisać sposób sprawdzania poprawności funkcjonowania systemu. Może on się opierać się na wynikach badań mikrobiologicznych produktów końcowych lub reklamacjach. Zalecanym sposobem weryfikowania systemu jest wykonywanie tzw. auditów wewnętrznych systemu.

Zasada 7 - należy ustalić procedury weryfikacji systemu - należy opracować procedury sporządzania, prowadzenia, przechowywania i nadzorowania wszystkich dokumentów i zapisów systemu HACCP, które będą dowodem zapewnienia bezpieczeństwa wyrobu gotowego

do góry

Dlaczego HACCP?

Odpowiedź na to pytanie dotyka wielu płaszczyzn życia gospodarczego i społecznego w kraju:

• Ponieważ obligują nas polskie przepisy prawne, do zmiany których Polska zobowiązała się w ramach dostosowania do standardów unijnych, w związku z przystąpieniem do UE.
• Ponieważ konsumenci, kupujący nasze produkty chcą mieć pewność, iż nie ryzykują zdrowiem lub życiem po spożyciu naszym wyrobów
• Ponieważ producenci chcą mieć pewność iż ich wyroby nie narażą nikogo na utratę zdrowia lub życia
• Ponieważ producenci chcą ograniczyć straty finansowe związane ze zwrotami partii produkcyjnych złej jakości
• Ponieważ wciąż wzrasta skala produkcji żywności
• Ponieważ cały czas wzrasta międzynarodowa wymiana towarowa

do góry

Korzyści płynące ze stosowania systemu

Opracowanie, wdrożenie oraz stosowanie systemu HACCP daje wiele korzyści zarówno konsumentom jak i producentom żywności. Do najważniejszych korzyści należą:

1. Pomaga produkować zdrową i bezpieczną żywność
2. Konsument ma świadomość bezpieczeństwa zdrowotnego żywności
3. Ogranicza straty finansowe producenta (zwroty i reklamacje)
4. Pozwala przewidywać zagrożenia oraz określać sposób postepowania, a nie operać sie na negatywnych doświadczeniach
5. Pomaga w stworzeniu w zakładzie prawidłowego systemu zarządzania jakością, zakładem, itp.
6. Jest uzupełnieniem Systemów Zarządzania Jakością ISO
7. Może być zastosowany na wszystkich etapach procesu produkcji żywności
8. Ogranicza potrzebę końcowej kontroli wyrobu
9. Jest skuteczniejszy od tradycyjnych planów kontroli
10. Podlega certyfikacji przez niezależne - uprawnione do tego firmy

do góry